Dalam perkembangan digital yang pesat, manufacture alat berat tentunya juga mempunyai keinginan untuk mengikuti perkembangan era digital. sudah sejak lama, dan mungkin tidak banyak yang tahu bahwa beberapa manufacture alat berat seperti KOMATSU,CATERPILLAR sudah mengeluarkan Part Book versi digital dan sudah masuk pembaharuan-pembaharuan / upgrade. beberapa kalangan menyebutnya dengan istilah e-book
untuk Komatsu, dikenal dengan nama Link One. tampilannya sbb :
pilihan menu berisi libary unit-unit yang ada dalam databased
Contoh tampilan pada sub menu , percis seperti partbook hard copy pada umumnya. bahkan lebih jelas dan mudah untuk di print out.
Anda bisa memintanya kepada dealer United Tractors selaku agen dari Komatsu. tapi tidak setiap agen punya setahu saya. dan mungkin tidak gratis. anda bisa mencobanya.
untuk Caterpillar, juga mempunyai sistem Parts Book Digital dinamakan SIS , berbentuk beberapa keping DVD, malah dalam SIS ini anda juga dapat di dalamnya Failure Shympton kerusakan-kerusakan dan dapat juga online order menjadi PO, syaratnya anda harus meregistrasi nya dulu. dan SIS ini tidak semudah mengcopynya kedalam Flash Disk atau Hardisk , setahu saya kita harus tetap memakai DVD resminya, artinya tidak mudah digandakan.
nah jangan sampai salah order karna partbook yang ada gunakan untuk
mengorder spare parts sudah sobek dan ber oli. mungkin versi digital ini
bisa membantu.
Dalam menyimpulkan raport suatu Alat berat dan keseluruhan Alat berat, kita harus menselaraskan perhitugan yang sama dengan Operasional tambang, biasa dipakai adalalah perhitungan MA,PA,UA,EU.
apakah itu, mari kita bersama pelajari dari tabel dibawah ini.
dan setahu saya rumusan inilah sebagai pedoman yang bersama di anut dalam perhitungan nasional
Dan Rumus diatas jika kita cermati, dapat juga di aplikasikan untuk berbagai tolak ukur ketersediaan,kerusakan,stand by dan utilitas dalam bidang lain, contoh bisa juga untuk menghitung efesiensi dan efektifitas Alat Pabrik, Alat-Alat pemeliharaan Gedung, bahkan bisa juga di gunakan untuk ke karyawanan. karna kesemuanya mempunyai faktor – faktor yang bisa di perhitungkan yaitu jam tersedia, jam operasi, jam bekerja/sakit/ijin dst.
Seharusnya
Backlog itu menjadi andalan para planner, dalam tingkatan menuju lebih baik
dari fase perbaikan tidak terjadwal.
BTW , kedepan saya ingin sharing sedikit tentang Workshop Heavy Equipment, berharap nantinya ada feed back rekan-rekan seprofesi di Dumay dan saling berbagi mengisi kekurangan dalam perencanaan, khususnya Workshop Alat Berat di tambang .
so, mari kita mulai dengan pertanyaan Apakah itu Backlog?
Backlog pada dasarnya adalah tugas perbaikan terencana dan terjadwal yang
akan di kerjakan di masa depan.
owh saya hampir lupa pada judul, apa itu CMMS. adalah kependekan dari Computerized Maintenance Management System , dipahami untuk software-software
di Workshop Alat berat yang terintegrasi dengan tabel produksi,logistik dsb.
contoh produk CMMS: JDE, FleetMex, Maintenance Expert dsb. untuk anda yang di
tidak ada jangan berkecil hati saya akan mencoba memfasilitasi data yang ada
pada CMMS dengan file Excle dengan sedikit sentuhan Pivot Table dan Fitur Conditional Formating, dan bumbu Fungsi Logika dan V-Lookup pada File Excle
yang menurut saya pribadi sudah cukup untuk penjadwalan dan databased integrasi
Planning Backlog
kembali ke awal, Okeyy. 😀
Darimana tugas Backlog itu ada?
Pada dasarnya tugas tersebut bersumber dari hasil pengecekan Mekanik, tapi
saya coba mengembangkan lebih lebar, menerima segala masukan yang ada tentang
keluhan suatu alat. contoh dari hasil laporan Operator Alat berat tersebut,
dari setiap lembaran P2H,P2H adalah kependekan dari Program Pengecekan
Harian untuk Operator pada Unit yang akan di Operasikan dan setelah di
Operasikan, tujuannya adalah memastikan bahwa unit yang akan di operasikan
layak dari sisi keselamatan lalu pengoperasian, pengecekan ini terdiri dari
pemeriksaan pada level oli Mesin, Air Radiator, Baut pada roda-roda untuk para
Driver Dump Truck dsb.atau jelasnya sbb :
Kode kolom P2H :
OP
: masukan dari operator
PAP
: hasil program analisa pelumas
Inpect : hasil
pemeriksaan mekanik
P2H
: hasil Program Pemeriksaan Undercariage
*contoh form P2H:
Bahkan siapapun bisa memberikan informasi, tetapi dari informasi
tersebut saya coba kelompokan di dalam kategori informasi, tentunya informasi
tersebut pada akhirnya setelah di record selanjutnya pengecekan info
apakah valid atau tidak, jika valid lanjut ke proses penjadwalan
perbaikan,persiapan parts,alokasi man power mekanik.
Tujuan Utama dari Backlog :
– Mengurangi kerusakan tidak terjadwal/UnSchedule
– Mencegah kerusakan berulang-ulang
– Mengoptimalkan Ketersediaan Alat
Saat Pelaksanaan Ideal :
Waktu perawatan yang sangat ideal adalah tanpa mengganggu Unit saat sedang dibutuhkan untuk Operasi, baiknya disaat Periodical
Maintenance, atau disaat Break Down waiting Parts dsb, ataupun disaat unit
sedang stand by (tidak operasi). sehingga disaat di operasikan diharapkan
minim potensi kerusakan yang timbul.
hasil pada laporan Plan backlog ini pada setiap unitnya kurang lebih
sbb :
menurut saya pribadi, ini adalah tools wajib bagi planner. karna di
dalamnya ada data ;
Plan
service terdekat ( dibuat Link dengan Plan Service Harian)
Jadwal
tugas perbaikan
Informasi
tentang segala keluhan pada unit dari hasil inspeksi mekanik
Catatan
informasi dari P2H operator Alat (sering P2H ini hanya sebagai entry data HM
saja)
ter
Integrasi dengan Plan lain-nya contoh P2U,PAP (Program Analisa Pelumas) dsb
so jika kita planner sudah punya tools ini, di site manapun di workshop mana
saja, dalam hati kita akan berujar Lets Get it on ! everything on my Backlog Records. 😀
Management Planning to Reducing Cost at Heavy Equipment Workshop
meeting di tambang, secangkir kopi hangat walau pakai gelas plastik sangat berarti..hehehe
Haii Brad, Kali ini saya ingin sekedar sedikit sharing tentang pemahaman saya dalam Managemen Perencanaan di Bidang yang saya geluti selama ini,
dalam teori-nya managemen peralatan berkembang dengan sangat pesat dan canggih, namun efek sampingnya juga membosankan untuk membaca dan memahaminya.. 😀
untuk itu kali ini saya akan coba mengemasnya dalam beberapa topik kecil saja, dan langsung ke Point dan best Practice yang saya temukan dalam bekerja.
‘key.. Guys mari kita cicipi dan mulai.
CONCEPT MAINTENANCE :
konsep Maintenance & Repair Peralatan yang Familiar didalam Alat Berat sendiri terbagi dalam tahapan Berikut :
Siklus Perbaikan
1 . Corective Maintenance
“Tidak ada Kesiapan Spare Parts, tidak ada Man Power Mekanik yang cukup, dan tidak adanya perencanaan sama sekali, Rusak baru diperbaiki”
2. Preventive Maintenance
“Sama seperti diatas, namun Periodical maintenance Seperti penggantian Oli
Mesin dan Filter-fiternya sudah berkala dilakukan “
3. Predictive Maintenance
“Adanya analisa Kerusakan, adanya penjadwalan perbaikan, adanya managemen kontrol biaya”
3.1 Over Haul & Rebuild
3.2 Backlog Management
Kali ini saya hanya akan memperdalam tahapan terbaik dari siklus tersebut, Yaitu Point 3.Predictive Maintenance, dan terbagi dalam beberapa Kelompok, sbb :
Over Haul & Rebuild Concept
1.Based Actual On Condition
konsep diatas itu adalah yang paling baik dan sangat memabantu mengurangi cost
merubah pardigma lama bahwa Over Haul harus dilakukan jika suatu alat memasuki HM (Hour Meter) atau KM (Kilo Meter) yang dianjurkan dari pabrikan.
jadi kesimpulannya :
Tidak serta merta “Usia Tua” harus Di Over Haul
Tidak serta merta HM/KM tinggi Perlu Di Over Haul
Karna Over Haul baiknya di tentukan berdasarkan kondisi Actual secara berkala Pemeriksaan dan Monitoring sbb :
1.Hasil Lab (Analisa Pelumas)
2.Penambahan Oli yg tidak Wajar
3.Test Compresi dan Blow by
4.Noise / Suara Abnormal
kami telah meng Extaind beberapa Unit yang telah berada di HM :22.000 dan Hasilnya Normal, padahal standart pabrikan di Claim Over Haul standart di HM : 12.000. walau demikian kami selalu monitoring secara berkala dan menyiapkan Parts di gudang jika ada kerusakan yang tak terduga maka tidak terlalu lama menunggu pembelian parts”
“Biasanya Vendor pembuat Alat berat atau semisalnya akan memberikan rekomendasai peremajaan setiap interval 6.000,12.000, 18.000 dst <= ini adalah trick pedagang dimana-mana 😀
Jika kita mengacu pada itu saja maka yang ada adalah biaya yang terbuang sia-sia / belum waktunya, karna setiap medan kerja dan kondisi aktual Performa pada Mesin berbeda-beda. Kami MengExtaind/menunda dari batas dan selalu memperhatikannya dan memberikan batas toleransi. Dengan demikian Cost yang dikeluarkan adalah Tepat Waktu
Pada Point 1 diatas : Hasil Lab (Analisa Pelumas) adalah melakukan secara berkala monitoring Keadaan Komponen semisal Engine, Transmisi, Pumpa Hydroulic dengan sampling pada Oli / Pelumas yang telah digunakan di masing-masing kompartemen yang di monitor, seperti Mesin, Differential, Transmisi, Main Pump, Swing Motor dsb. disinilah kekuatan kita berada dalam ambang perpanjangan usia pakai / extaind Komponen, Konsistensi dan reguler sampling kita sangat dibutuhkan untuk terutama untuk Alat yang berada dalam masa tenggang Over Haul, Yaitu diatas 12,000 HM
“Sampling Analisa yang kami lakukan seperti halnya Hasil Lab Test Medic / Test Urin untuk manusia”
Botol Analisa Pelumas yang siap dikirimkan ke Laboraturium
Bilamana Indikasi pada hasil lab menunjukan adanya ke Ausan Pada Komponen diatas ambang kewajaran disaat itulah kita siapkan dan rencanakan Penggantian Mesin/Komponen.
rekap hasil Analisa Pelumas by Unit
Backlog Planning :
Program Backlog adalah Fase tertinggi dari metode/concept Repair dan Maintence , agar mengurangi kerusakan-kerusakan yang tidak terduga-duga
“Pada Plan Backlog kami menSchedulkannya saat-saat Ideal tanpa menggangu Produksi , Contoh :
1.Saat Suatu Unit Sedang Rusak/BD dan menunggu barang
2.Saat Suatu Unit tidak di gunakan , Stand By, Over Shift, Pergantian Shift
“Isi dari Tugas Backlog selain menampung hasil masukan dari Inspeksi Team Backlog sendiri kami juga menampung pada File yang sama setiap keluhan Operator saat Awal Shift (P2H), masukan dari Team Mekanik yang lain, masukan dari team Maintenance saat Service, sehingga isinya sangat komprehensif “ Schedulling Periodical Service & Kesiapan Parts untuk Eksekusi Backlog :
Peridocal Service & Available Parts Schedule Backlog
“Link / berhubungan dengan Plan Periodical Serive Interval 250 Jam, kami juga memonitoring tentang Parts-Parts yang dibutuhkan saat Eksekusi backlog”
Konsep Backlog yang harus dipatuhi :
STRATEGY :
File Database Monitoring Failure Equipment
“dalam masa suatu alat rusak / Break Down. Dan dalam status terutama Waiting Pembelian Parts, disaat bersamaan Pemeriksaan dilakukan pada komponen-komponen lain yang berindikasi akan rusak (rembes,Aus, Bocor, dst) sehingga diharapkan setelah unit tersebut selesai diperbaiki RFU tidak lagi rusak dalam waktu yang lama “ “secara terencana jika Sebuah alat Berat beroperasi selam rata-rata per hari 17-20 Jam, maka setiap 4 bulan sekali atau 4 kali dalam setahun akan jatuh tempo saat Serive Besar/ General Service, disaat itulah yang ideal juga digunakan untuk meng Eksekusi pekerjaan-pekerjaan yang di Jadwalkan “Backlog Action” menghindari adanya kerusakan disaat alat tersebut sedang Beroperasi Penuh” “sedianya pemeriksaan harian P2H, atau Inspeksi dari Team Backlog bahkan temuan dan masukan-masukan dari setiap mekanik akan menjadi susunan tugas-tugas “task” Backlog Plan Action, dan jika di rencanakan dan Alokasikan/pembagian Tugas Backlog kepada setiap section yang ada maka akan menjadi menumpuk pekerjaannya dan tidak ter_Action cukup lama Eksekusinya terlanjur Break Down UnSchedule. Dengan demikian Alokasi pekerjaan / pembagian tugas tak kalah pentingnya dari Inspeksi itu sendiri”
Material Planning :
“ Sering kali dalam Proses perbaikan Material menjadi kendala Perbaikan, dikarenakan tidak ada barang (Waiting Parts), ironi yang sering terjadi padahal dalam kondisi itu banyak Stock yang ada. Tapi yang dibutuhkan tidak ada, disanalah di perlukan Stock Item Selection & Control Inventory, File yang ada disamping guna mengurangi resiko tersebut, dengan cara memetakan Call (Permintaaan) dan Demand (kebutuhan), dan menentukan secara berkala item mana saja yang perlu Di Order Kembali setiap bulan, dan berapa banyak seharusnya jumlah Qty Ordernya, diluar Plan kebutuhan parts itu sendiri”
1. Menentukan Order Stock bulanan secara berdasar :
a.Call & Demand
b.Trend ABC
c.Stock Update On hand
d.Lead Time
e.Safety Stock
f.Criteria Fast Moving, Medium & Slow Moving
g.Parts Category : Oil & Filter, Consumable, Tracklink & GET, Hose, Electrical etc
contoh File yang saya kelola untuk menentukan Fast,Medium,Slow Moving kategori dari Hystorical yang disusun berdasar Call & Demand
Cost Control :
Control Pemakaian diatas rata-rata bulanan pemakaian / budget
“Dalam biaya pemakaian parts bulanan perlu adanya batasan dari rata-rata atau dari budget yang ditentukan dan secara berkala di Periksa dan di kendalikan dengan Ideal Pemakaiannya, kami telah membuat File Hystorical Pemakaian Per Model Unit, Per Cost Centre, Per Type Parts, Per Bulan Per Moving Category. Dan mengkalikannya dengan harga Pokok akhirnya tercipta Cost dalam satuan Rupiah”
“Dalam tahapan dasar Stock Inventory, setelah menentukan Stock Level Minimum dan Maximum, adalah secara berkala memeriaksa Pemakaian parts/pengeluaran bulanan. Dan dengan dasar itulah Re_Order (Re Order Point) parts yang sudah terpakai, jika hal ini secara berkelanjutan dan seksama dilakukan maka akan sangat mengurangi adanya Pembelian/Pembelanjaan yang tidak perlu, dan Non Moving ataupun Dead Moving Category meningkat.”
“Tidak semua Permintaan Perlu segera di belikan, terkadang ada kalanya Permintaan itu berulang dan tidak wajar, Perlu ada batasan standart Re –Order dan meng Evaluasinya kenapa Permintaan timbul sebelum waktunya”
Contoh : Track Link yang wajarnya diganti setiap 3 tahun sekali, mengapa pada unit yang sama meminta kembali padahal baru 1 tahun pemakaian.?
Report P2U , Program Pemeriksaan Under Carriage
“mungkin User kerap kali meminta Parts Genuine, sedangkan parts Genuine cendrung mahal, bahkan sebenarnya Vendor Utama juga memakai Produk Non Genuine dan Menjualnya kembali ke Costumer mereka, dengan demikian Pembelian Stock Genuine tidak selalu menjadi Solusi, ada beberapa Parts sperti Fuel Filter, Oil Filter, Starting Motor, Track Link dsb dengan kualitas yang sama kita bisa mendapatkan lebih murah jika membeli Non Genuine”
Demikian sekilas tentang management Planning to Reducing Cost di Workshop Alat Berat.
akhir kata sekiranya ada yang kurang tepat mohon dimaklumi, karna ini hanya untuk sharing dan berbagi guys..
Backlog Sering di idamkan. namun tidak semua perencanaan backlog itu semanis rencanya.
karna Backlog adalah mata rantai yang tak putus, mata rantai lainnya, seperti Inspeksi Berkala, Pelaporan hasil Inspeksi, Persiapan Parts, Persiapan Man Power Mechanik , Pembagian Pekerjaan lalu Eksekusi adalah juga peran penting dalam rantai Backlog tersebut.
sekilas kita bisa melihat seperti Flow sederhana Aktifitas dibawah ini .
